Płyty z wełny mineralnej WLS 035 – 040
Materiały izolacyjne w postaci płyt
Materiały izolacyjne w postaci mat
Materiały izolacyjne sypkie i wdmuchiwane
Produkty specjalne
Właściwości
Płyty z wełny skalnej, podobnie jak wszystkie produkty z wełny mineralnej, są niepalne (klasa materiałów budowlanych A1) i charakteryzują się wysoką odpornością ogniową, co stanowi ich zaletę w porównaniu z większością innych materiałów izolacyjnych. Ze względu na te cechy, a także dobre właściwości termoizolacyjne i dźwiękoizolacyjne, doskonale nadają się do izolacji budynków. Ponadto płyty z wełny skalnej charakteryzują się długą żywotnością oraz są odporne na pleśń i gnicie.
Płyty z wełny skalnej mogą być stosowane w wielu zastosowaniach: izolacja dachów płaskich, izolacja międzykrokwowa i nadkrokwowa, systemy izolacji termicznej – WDVS, elewacje wentylowane, systemy izolacji wewnętrznej, konstrukcje szkieletowe, lekkie ścianki działowe oraz izolacja akustyczna podłóg w budynkach. Obróbka tych płyt jest zazwyczaj prosta, ponieważ można je przycinać za pomocą ostrego noża. Podobnie jak w przypadku wszystkich prac wykonywanych w pomieszczeniach, należy pamiętać o noszeniu odpowiedniej odzieży roboczej chroniącej przed powstającym pyłem.
Surowce i procesy produkcyjne
Surowce: diabaz, bazalt, dolomit, fonolit i przetworzona wełna skalna, niewielkie ilości spoiwa oraz, w razie potrzeby, środki hydrofobizujące, a także inne surowce (wtórne)
Surowce mineralne i materiały pochodzące z recyklingu są topione w temperaturze ok. 1500 °C, a następnie rozdrabniane metodą odśrodkową lub metodą rozdmuchiwania przez dyszę. Proces ten można porównać do naturalnej aktywności wulkanu: gdy wybucha on, tworząc fontannę lawy, wiatry wyrywają z lawy cienkie włókna – naturalną wełnę mineralną.
Metoda odśrodkowa: w tym przypadku strumień jeszcze płynnej stopionej masy uderza w szybko obracające się tarcze odśrodkowe i dzięki ruchowi obrotowemu jest wyrzucany w postaci włókien. Metoda rozdmuchiwania przez dysze: po przejściu przez kadź topiącą płynna stopiona masa szklana przepływa przez wiele dysz. Powstają nici, które następnie są rozciągane na włókna za pomocą sprężonego powietrza.
W kolejnym etapie dodaje się niewielką ilość wodnego środka wiążącego, oleju przeciwpyłowego oraz, w razie potrzeby, środka hydrofobizującego, aby zapewnić stabilność i właściwości hydrofobowe. Następnie następuje ogrzewanie w celu utwardzenia spoiwa, a na koniec przycinanie i pakowanie gotowych płyt z wełny skalnej.
Dane techniczne
Właściwość | Jednostka | Parametry | ||
|---|---|---|---|---|
| Przewodność cieplna λR | W/(mK) | 0,035 | 0,040 | |
| Gęstość objętościowa ρ | kg/m³ | 60–120 | 120–180 | |
| Pojemność cieplna c | J/(kgK) | 840–1030 | 840–1030 | |
| Klasa materiału budowlanego | -- | A1 | A1 | |
| Opór dyfuzji pary wodnej μ | -- | 1 | 1 | |
| Zawartość energii pierwotnej | kWh/m³ | 310–506 | 310–506 | |
| Właściwości hydrofobowe | -- | W zależności od produktu | ||
| Odporność na ciśnienie? | -- | tak | tak | |
Materiały izolacyjne z wełny mineralnej, a zatem również z wełny skalnej, są produktami nadającymi się do recyklingu. Jeśli płyty są posortowane według rodzaju i w miarę możliwości wolne od substancji obcych (np. kleju, tynku, zaprawy), wełnę skalną można ponownie stopić i przetworzyć na nową wełnę skalną. Jeśli jest to dozwolone, produkty z wełny skalnej można również ponownie wykorzystać. W przeciwnym razie można je utylizować na składowisku odpadów. Możliwy jest również recykling w innych gałęziach przemysłu. Na przykład resztki wełny skalnej można przetwarzać w przemyśle ceglarskim, do produkcji płyt z cementu włóknistego lub dachówek.[i]
Dzięki sprawdzonym systemom odbioru i recyklingu już obecnie co roku kilka tysięcy ton wełny mineralnej pochodzącej z placów budowy i rozbiórek jest przetwarzanych na nową wełnę mineralną, a tendencja ta jest wzrostowa.
Norma DIN EN 13162 w połączeniu z normą DIN 4108-10, tabela 3 (Wymagania dotyczące zastosowania materiałów termoizolacyjnych z wełny mineralnej)
Zdrowie i ekologia
W Niemczech dopuszcza się wprowadzanie do obrotu i montaż wyłącznie produktów z wełny mineralnej, czyli wełny skalnej i szklanej, które są bezpieczne dla zdrowia i posiadają certyfikaty zgodności z rozporządzeniem w sprawie substancji niebezpiecznych (GefStoffV) oraz rozporządzeniem w sprawie zakazu stosowania niektórych substancji chemicznych (ChemVerbotsV). Produkty te są oznaczone znakiem jakości RAL „Wyroby z wełny mineralnej”, przyznawanym przez Stowarzyszenie na rzecz Jakości Wełny Mineralnej (Gütegemeinschaft Mineralwolle e.V.).[ii] Stowarzyszenie to nadzoruje i kontroluje przestrzeganie przepisów dotyczących przyznawania znaku jakości. Znak jakości KEYMARK potwierdza ponadto wysoką jakość materiałów izolacyjnych z wełny mineralnej.
Z ekologicznego punktu widzenia korzystne są krótkie trasy transportowe oraz dobra dostępność surowców. Kolejną zaletą jest długa żywotność materiałów izolacyjnych z wełny kamiennej, a także produkcja bezodpadowa oraz już ugruntowane możliwości recyklingu. Ponadto producenci nieustannie pracują nad optymalizacją swoich procesów produkcyjnych i związaną z tym redukcją emisji CO₂.
[i] EKOLOGICZNA DEKLARACJA PRODUKTU zgodnie z normami ISO 14025 i EN 15804+A2 – materiał izolacyjny z wełny mineralnej o wysokiej gęstości, FMI Fachverband Mineralwolleindustrie e.V., 29.06.2023: https://www.der-daemmstoff.de/wp-content/uploads/2023/07/Mineralwolle-Daemmstoff-im-hohen-Rohdichtebereich_EN15804A2.pdf (dostęp: 11.12.2025)
[ii] Stowarzyszenie na rzecz Jakości Wełny Mineralnej e.V.: https://www.ral-mineralwolle.de (dostęp: 03.07.2024)
- liczne obszary zastosowania, nadaje się również do systemów ocieplania elewacji z izolacją zewnętrzną (WDVS)
- duże doświadczenie w stosowaniu tego materiału izolacyjnego, łatwo dostępny
- dobra dostępność surowców
- krótkie trasy transportowe, produkt regionalny
- korzystny poziom cenowy
- niepalny (A1)
- dobra izolacja akustyczna
- długa żywotność
- w zależności od produktu – wysoka wytrzymałość na ściskanie
- możliwość recyklingu lub ponownego wykorzystania (czysta wełna mineralna tego samego rodzaju)
- Należy dalej zmniejszać zużycie energii podczas produkcji